工作原理

鋰輝石酸化焙燒回轉窯該系列窯爐是普創(chuàng)公司研發(fā)制造的節(jié)能型窯爐，爐溫控制均勻，長期運行，故障率低，壽命長，穩(wěn)定可靠。。適用于鋰輝石粉體材料的硫酸化焙燒處理。
在酸化焙燒過程中，回轉筒體有個小傾斜度，物料在窯中不斷地從進料端移動到出料端。窯爐一般都是連續(xù)、完全自動運行的。它們可以直接運輸物料，而不需要進一步的輸送設備，這使得這些窯爐更加節(jié)能。 由于回轉窯焙燒工藝對物料有著重要的機械影響，因此必須為其處理的物料專門設計回轉窯。在熱解設備的設計和工程中，必須考慮到物料的表征參數即流動特性、流動性、堆密度、含水量和工藝溫度。針對不同的物料，回轉筒體沿其長度的傾斜度、回轉筒體的旋轉速度以及焊接在筒體上的附加組件都要隨之相應設計。 通過計量稱精確計量后的鋰輝石焙燒料與濃硫酸在混酸器中充分混合，混合后的物料通過酸化窯進料螺旋輸送機送入窯內，通過導料螺旋導入加熱段，微負壓條件下的酸化窯中翻滾加熱反應。
酸化窯通過12套燒嘴燃燒加熱，均衡的對旋轉筒體進行加熱，受熱后的筒體將熱能傳導給物料以達焙燒物料的目的。溫度控制分為6區(qū)，每區(qū)2只燒嘴，每區(qū)溫度單獨可調控制，以實現不同區(qū)段的溫升控制，同時保證反應所需要的穩(wěn)定溫度恒溫反應一定時間。反應過程中生成的氣體（白霧）由進料密封罩收集，經導氣管統一排出送入脫硫系統；
天然氣燃燒后的煙氣經排放出口統一匯集經換熱裝置換熱后通過助燃風機送到燒嘴，充分余熱利用。
反應生成的酸熟料由窯尾出料箱送入冷卻機進行冷卻至80-60℃，隨后由輸送機送入下一道工序。

，根據回轉焙燒窯的關鍵生產工藝區(qū)別,設備的加熱類型是基本區(qū)別，二種：直接加熱回轉窯(圖1)和間接加熱回轉窯(圖2)

間接加熱回轉窯在間接加熱的回轉窯中，回轉筒體從外部加熱。這可以通過燃燒器或電加熱來實現.特別是當處理后的產品容易產生強烈的粉塵，必須經過不同的溫度梯度要求，或必須在特殊的工藝條件下處理，例如惰性或保護性氣氛。作為回轉筒體的材料，根據工藝對溫度、氣氛和對物料處理的強度的要求，金屬管可使用1150°C。內熱回轉管用于保護產品不受污染，并允許比金屬管高得多的溫度(高達1600°C)。然而，內熱窯制造過程中由于其幾何形狀的限制而受到限制。

圖三是針對加熱和冷卻分開的回轉焙燒窯的3D模型

回轉圓筒是由兩個滾圈支撐在拖輪上。由齒輪或者鏈輪用鏈條驅動。產品是通過進料螺旋輸送機或振動給料機從左側進料的。回轉筒體兩端用機械密封，使窯室氣氛與周圍空氣隔絕。密封系統安裝在剛性外殼部件(進料罩和出料罩)和回轉筒體之間，選擇最佳密封材料能減少相對運動種的摩擦力。對于回轉筒體中有惰性氣體或有氣體進行反應的，通常采用密封氣體來幫助密封。對于焙燒只是空氣，經常被使用徑向填料密封。

在旋轉轉筒內，根據處理物料的不同工藝要求和產品性能，需要焊接不同的內部抄板。這些不僅用于幫助產品的前進，而且特別是改善產品流動的傳熱和混合，例如，在窯出口處使用額外的擋板環(huán)，以提高易流動散裝固體在窯中的填充水平。加熱設備安裝在旋轉筒體的外部封閉爐膛中.加熱是通過燃燒器或者電加熱器進行的，根據工藝要求，將燃燒器劃分為幾個控制組，然后用煙道氣體加熱回轉筒體，得到特定的溫度分布。

在加熱的回轉管中進行熱處理后，通常采用冷卻過程將產品冷卻至接近室溫。可以通過溜槽將物料從回轉焙燒爐輸送到冷卻回轉窯如圖3。還有一種是直接有高溫焙燒爐和冷卻回轉窯一個直線如圖四

圖四

回轉窯必須通過鎖緊系統進行進料和排放，以可靠地防止空氣進入回轉筒體種，并避免過程氣體夾帶到冷卻區(qū)，有吸濕的問題。此外，重要的是密封是旋轉筒體防止泄漏。